Schritt-für-Schritt technisch erklärt

Der DTF-Druck (Direct to Film) ist ein modernes Textildruckverfahren, das sich zunehmend als Alternative zum klassischen DTG- oder Siebdruck etabliert. DTF kombiniert digitale Präzision mit hoher Materialvielfalt und Haltbarkeit. In diesem Beitrag erklären wir den kompletten Prozess technisch im Detail – von der Druckvorbereitung bis zum finalen Transfer auf Textilien.

1. Vorbereitung der Druckdaten

Der Workflow beginnt mit der digitalen Druckdatei, in der Regel ein CMYK-Design mit Weißunterdruck. Die Datei wird in einer RIP-Software vorbereitet, die den Farbauftrag, ICC-Profile und den Weißkanal berechnet. Wichtig ist, dass die Reihenfolge der Druckfarben korrekt angelegt ist: zuerst CMYK, anschließend Weiß – in invertierter Druckreihenfolge für den späteren Transfer.

Empfohlene Software

Gängige RIP-Programme wie Acrorip, MainTop oder Cadlink Digital Factory ermöglichen die Feinjustierung von Dichte, Sättigung und Farbmanagement, um präzise und farbstabile Ergebnisse zu erzielen.

2. Druck auf PET-Film

Der eigentliche Druck erfolgt auf einer speziellen PET-Folie mit matter oder semimatter Oberfläche. Die Druckmaschine arbeitet in zwei Durchgängen: zuerst der CMYK-Farbauftrag, anschließend die Weißschicht. Der Weißdruck dient als Deckschicht und sorgt später für die Farbbrillanz auf dunklen Textilien.

Druckparameter

• Tinten: Pigmentbasierte, wasserbasierte DTF-Tinten
• Auflösung: 720 × 1200 dpi oder höher
• Druckgeschwindigkeit: je nach Druckkopf 1–6 m²/h

Nach dem Druck verlässt der PET-Film die Maschine mit einem feuchten Tintenauftrag, der umgehend beschichtet werden muss.

3. Auftrag des Hotmelt-Klebepulvers

Direkt nach dem Druck wird ein thermoplastisches Klebepulver (Hotmelt) auf die bedruckte Fläche gestreut. Der Film durchläuft eine Schüttelvorrichtung, die überschüssiges Pulver entfernt. Dieses Pulver dient später als Haftvermittler zwischen Druck und Textil.

Technische Hinweise

• Körnung: 80–200 µm je nach Textiltyp
• Verteilung: gleichmäßig, ohne Klumpenbildung
• Lagerung: trocken, da Feuchtigkeit die Haftung reduziert

4. Trocknung und Aushärtung

Der beschichtete Film wird in einem Heißluft- oder Infrarotofen bei 100–130 °C für 2–5 Minuten getrocknet. In dieser Phase schmilzt das Pulver leicht an und verbindet sich mit der Weißschicht, ohne vollständig zu verfließen. Eine gleichmäßige Temperaturverteilung ist entscheidend für die Haftfestigkeit und Flexibilität der Transfers.

5. Transfer auf das Textil

Nach der Aushärtung kann der Film auf nahezu jedes Textilmaterial übertragen werden – Baumwolle, Polyester, Mischgewebe oder sogar Leder. Dazu wird eine Transferpresse eingesetzt.

Pressparameter (Beispielwerte)

• Temperatur: 150–165 °C
• Druckzeit: 10–15 Sekunden
• Druck: mittlerer bis hoher Pressdruck (4–6 bar)

Nach dem Pressen lässt man den Film kurz abkühlen (je nach Filmtyp "cold peel" oder "hot peel") und zieht ihn dann gleichmäßig ab. Zur zusätzlichen Fixierung kann ein Nachpressen von 5 Sekunden erfolgen.

6. Vorteile des DTF-Drucks

• Hohe Waschbeständigkeit und Abriebfestigkeit
• Keine Vorbehandlung des Textils nötig
• Geeignet für helle und dunkle Stoffe
• Gute Farbwiedergabe auf vielen Materialien

7. Fazit

Der DTF-Druck vereint digitale Präzision mit Flexibilität im Materialeinsatz. Durch den Einsatz von Hotmelt-Kleber und PET-Film entstehen robuste, farbintensive Transfers, die in der industriellen wie handwerklichen Textilveredelung überzeugen. Für Betriebe, die vielseitige Motive in kleiner bis mittlerer Stückzahl umsetzen wollen, ist DTF eine effiziente, zukunftsfähige Technologie.